一、出现龟裂
这是一种在塑料制品中常见的一种缺陷现象，其主要的产生原因是由应力的变形所致。有残余应力、外部应力和外部的环境因素所产生的应力变形。
（一）残余应力造成的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况造成，即充填过剩、脱模推出和金属嵌件。对于在充填过剩的情况下产生的龟裂，解决方法可从以下几方面入手：
（1）如果龟裂主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度，可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）注射和保压时间过长也会产生应力。将其适当缩短或进行逐次保压切换效果较好。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
在注射成型时嵌入金属件，容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，树脂强度逐渐劣化，应力超过其强度时，就会产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，塑料件的壁厚应大于后等于嵌入金属件的厚度。
二、填充不足
原因有以下4个方面：
1.树脂容量不足；
2.型腔内加压不足；
3.树脂流动性不足；
4.排气效果不好。
三、改善措施：
1.加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2.提高注射速度、模具温度、料筒温度和注射压力
3.设置排气槽（平均深度0.03mm、宽度3～5mm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
4.浇口设置在制品壁厚最大处。
5.扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～1/3。
四、翘曲变形
主要从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具温度并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）对于成型收缩引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。
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